自動車用プレス金型のミガキ工程を受託｜手ミガキからミクロディンプルまで対応

「ミガキはヤマザキへ」――自動車用プレス成型金型のミガキ工程をサポート

自動車用成形加工に使用されるSKD11種のプレス金型では、製品品質や金型寿命を左右する重要な工程の一つが「ミガキ」です。

一般的なプレス金型の製作では、マシニングセンタなどによる機械加工でRa3.2程度まで仕上加工を行った後、加工痕やツール目を除去するために作業員が手作業でミガキを行います。

しかし、金型の形状が複雑になるほどミガキ作業には時間がかかり、熟練した技能も必要になります。また、長時間にわたる手作業は作業者への身体的な負担も大きく、近年の人手不足や技能者の高齢化も重なり、「ミガキ工程をどのように維持するか」が金型メーカー様にとって大きな課題となっています。

そこで当社では、これまで培ってきた金属加工・表面処理の技術を活かし、絞り用プレス金型のミガキ工程の受託を開始しました。

「ミガキ工程だけ外注したい」「手ミガキができる作業者が不足している」「熟練作業者に依存している工程を見直したい」といった金型メーカー様の課題に対応します。

マシニング加工後の金型表面には、加工条件や工具の軌跡によってツール目が残ります。

特に絞り加工用のプレス金型では、金型表面の状態が成形品の品質や金型の使用状態にも影響するため、必要に応じて機械加工後に手ミガキを行い、表面を整える必要があります。

当社では、SKD11種等の焼入れ材への機械加工後に残ったツール目を除去する手ミガキに対応しています。

単純に表面を削るのではなく、金型の形状や加工状態を確認しながら必要な部分にミガキを施すことで、過剰な研磨による形状変化を抑えながら表面状態を整えることを目指します。

また、金型メーカー様にとっては、これまで社内で対応していた手ミガキ工程を外注することで、社内作業者をより付加価値の高い工程へ振り分けることが可能になります。

「試作後にPVD処理前にミガキが必要」
「ミガキ担当者の負担が大きい」
「納期が迫っているがミガキ工程がボトルネックになっている」

このような場合にも、ぜひご相談ください。

当社では、手ミガキによるツール目の除去だけでなく、さらに一歩進んだ表面処理前の工程として、「ミクロディンプル」を付与する工程を独自に開発しています。

金型表面を手ミガキによって整えた後、微細な凹凸であるミクロディンプルを形成することで、PVD処理を行う際の皮膜との密着性向上を狙います。

PVD（Physical Vapor Deposition：物理蒸着）は、金型や工具などの表面に硬質な皮膜を形成することで、耐摩耗性や耐久性の向上が期待できる表面処理です。

一方で、PVD皮膜の性能を十分に発揮させるためには、処理前の金型表面状態が重要です。

当社では、単に表面を鏡面状に仕上げることだけを目的とせず、PVD処理を見据えた表面状態の形成という考え方から、手ミガキ後のミクロディンプル工程を提案しています。

微細な凹凸を形成することで、PVD皮膜との接触面積やアンカー効果を考慮した表面状態をつくり、PVD処理後の耐剥離性能の向上を目指します。

※効果については、材質・金型形状・PVD皮膜の種類・使用条件などによって異なります。

金型製造において、ミガキは非常に重要である一方、機械加工のように自動化しにくく、作業者の経験や技能に依存しやすい工程です。

特に近年は、熟練技能者の不足や人手不足によって、ミガキ工程を社内で維持することが難しくなっている金型メーカー様も少なくありません。

当社では、こうした課題に対して、

① マシニング加工後のツール目除去
② 手ミガキによる金型表面の仕上げ
③ 手ミガキ後のミクロディンプル加工
④ PVD処理を考慮した表面状態の形成

まで、金型メーカー様の要求に応じた工程をご提案します。

「ミガキだけお願いしたい」というご相談はもちろん、「現在のミガキ工程を見直したい」「PVD処理の前工程を改善したい」といったご相談にも対応可能です。

絞り用プレス金型の品質を安定させるためには、機械加工だけでなく、その後のミガキ工程や表面処理前の状態づくりも重要です。

当社は、熱処理・表面処理で培ってきた技術を活かし、「ミガキはヤマザキへ」を合言葉に、金型メーカー様のミガキ工程における人手不足、技能者不足、作業負担、品質安定化といった課題の解決をサポートします。

絞り用プレス金型の手ミガキ、ツール目の除去、ミクロディンプル加工、PVD処理前の表面処理工程でお困りの際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

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